依托工业4.0与人工智能技术发展，国内水泥行业首个水泥生产全流程AI大模型管控系统在海螺水泥芜湖基地正式投用，该技术实现从矿山开采、生料配料、熟料煅烧到水泥粉磨、成品检测的全流程智能调控，彻底改变传统水泥生产依赖人工经验、能耗高、质量波动大的痛点，推动水泥生产从“人工管控”迈向“智能预判”，成为行业智能化转型的标杆技术。
传统水泥生产环节多、工艺复杂，配料精度、窑温控制、风机风量等参数全靠人工调整，易出现能耗偏高、产品强度不稳定、污染物排放超标等问题。AI智能调控系统整合15类200余个生产场景数据，通过机器学习与实时数据分析，实现工艺参数动态优化、设备故障秒级预警、质量提前预判等核心功能。针对水泥生产核心环节——熟料强度检测滞后的痛点，该系统可精准预测熟料3天、28天强度，准确率超85%，实现从“事后检测调整”到“事前预判优化”的转变，大幅提升生产稳定性与产品合格率。
实际运行数据显示，应用AI智能调控技术后，水泥生产线吨熟料煤耗降低8%，电耗降低5%，年减排二氧化碳超万吨，产品合格率稳定在99.5%以上，人工成本降低60%，生产效率提升30%，综合利润率提升8-10个百分点。目前，该技术已在全国10余条大型水泥生产线推广应用，适配不同规模、不同工艺的水泥生产线，改造周期短、投资回报快。行业专家表示，AI技术与水泥生产的深度融合，是行业提质增效、绿色低碳转型的重要方向，随着2000亿元超长期特别国债助力传统产业设备更新，该项智能技术将加速普及，推动水泥行业全面迈入数字化、智能化发展新阶段。
